Senior Aerospace bringt die additive Fertigung in die Luft

Die additive Fertigung und deren Vorteile nutzt der zertifizierte Hersteller von Flugzeug-Spezialteilen Senior Aerospace BWT schon einige Jahre. Mit der Investition in eine eigene Produktionsstätte für den 3D-Druck sowie zwei Stratasys Fortus 450mc ist das Unternehmen damit bestens für die Zukunft gerüstet. Erfahren Sie wie Senior Aerospace auf diese Weise Aluminiumbauteile ersetzt und Kosteneinsparungen von bis zu 75% erreichen kann.

Zertifizierter Hersteller von Spezialteilen für die Luft- und Raumfahrt

Senior Aerospace BWT gehört zur Senior plc und ist ein nach dem weltweit anerkannten Qualitätsstandard AS/EN/JISQ 9100:2016 zertifizierter globaler Hersteller von ultraleichten Niederdruck-Luftverteilungssystemen für die Luft- und Raumfahrt. Senior Aerospace BWT hat seinen Sitz in der britischen Region Greater Manchester. Von dort beliefert das Unternehmen Kunden aus den Bereichen regionaler Flugverkehr, Militärflugzeuge, Privatjets und Hubschrauber.

„Im Jahr 2018 haben wir unsere ersten Spezialteile für Luftversorgungskanäle mit einem integrierten 3D-gedruckten Bauteil für den Flug-Einsatz in regionalen Passagier-Jets ausgeliefert. Seitdem hat Senior Aerospace BWT seinen Kunden hunderte leichte, flugtaugliche Flugzeuginnenteile mit der FDM-Technologie geliefert.“

Darren Butterworth, CEO, Senior Aerospace BWT

Vor einigen Jahren und mit über 10 Jahren Erfahrung in der additiven Fertigung begann Senior Aerospace die kommerzielle Machbarkeit des Stratasys FDM 3D-Drucks für die Herstellung von Komponenten für Niederdruck-Luftkanalsysteme sowie die Luftführung in Innenräumen von Flugzeugen zu untersuchen.

Durch die technische Partnerschaft mit einem Dienstleistungsunternehmen fand Senior Aerospace BWT heraus, dass die additive Fertigung mit der FDM-Technologie eine Möglichkeit bietet, bestimmte traditionell hergestellte Aluminiumteile zu ersetzen. Erste Studien zeigten schließlich das Potenzial für deutliche Einsparungen bei Bauteilgewicht, Kosten und Vorlaufzeit im Vergleich zu Aluminium. Und das alles mit einer sogar relativ kostengünstigen Konfiguration.

Im Jahr 2018 lieferte BWT mit seinem technischen Partner Senior Aerospace BWT die ersten Teile für Luftzufuhrkanäle mit einem 3D-gedruckten Bauteil für den Einsatz in regionalen Passagierflugzeugen. Hergestellt aus rückverfolgbarem ULTEM™ 9085 resin wurde das Pitot-Rohr speziell für die additive Fertigung entwickelt und anschließend mit einem Kanal zur Raucherkennung verbunden. Seitdem hat das Unternehmen seine Kunden mit Hunderten von leichten, flugtauglichen Flugzeuginnenteilen mit der FDM-Technologie beliefert. Viele davon zudem mit sehr komplexen Geometrien.

Sicherung der Eigenständigkeit durch die Investition in zwei Fortus 450mc

Die erfolgreiche Nutzung der FDM-Technologie durch das Unternehmen legte schließlich den Grundstein für die Investition in eine eigene Produktionsstätte. Im Jahr 2019 hat Senior Aerospace BWT über einen britischen Stratasys-Partner zwei Stratasys Fortus 450mc 3D-Drucker dort installiert.

Nach zwei Jahren intensiver Forschungs- und Entwicklungsarbeit qualifizierte Senior Aerospace BWT die entsprechenden Produkte und Prozesse, um schließlich die AS9100-Zertifizierung zu erhalten. Dies bedeutet, dass das Unternehmen nun schnell und kosteneffizient zertifizierbare Unterbaugruppen für die Innenausstattung von Flugzeugen herstellen kann und so die hohen Anforderungen seiner Kunden erfüllen kann. Dazu gehören beispielsweise OEM-Hersteller für den regionalen, militärischen oder privaten Luftfahrtbereich.

Senior Aerospace BWT sieht in den für die Luft- und Raumfahrt geeigneten Materialien von Stratasys einen entscheidenden Erfolgsfaktor. Dieser führt für Senior Aerospace gleich zu mehreren grundlegenden Vorteilen.

„Mit ihrem ULTEM™ 9085 resin hat sich die additive FDM-Fertigung von Stratasys von selbst verkauft“, sagt Darren Butterworth, CEO von Senior Aerospace BWT. „Es ist eines der fortschrittlichsten und anerkanntesten Materialien für flugtaugliche Luft- und Raumfahrtteile. Es bietet vor allem Chargenrückverfolgbarkeit vom Bauteil bis zur Quelle.“

Das Team der additiven Fertigung bei BWT hat deutliche messbare Einsparungen beim Bauteilgewicht, den Kosten und der Vorlaufzeit mit der FDM-Fertigung beobachtet. Insbesondere im Vergleich mit dem traditionellen Einsatz von Aluminium. Dies zeigt sich beispielsweise in Projekten, die aus mehreren unterschiedlichen Komponenten bestehen, von denen einige vielleicht nur wenige Zentimeter messen.

Einsparungen von bis zu 75%

In vielen Fällen machen die Mindestbestellmengen für Aluminiumteile die traditionelle Herstellung unrentabel, wenn der Bedarf für ein Flugzeug klein ist. Beim 3D-Druck nutzt BWT den vollen Bauraum der Fortus 450mc, um die erforderliche Menge zu drucken. Das minimiert den den Lagerbestand, selbst innerhalb eines engen Zeitrahmens.

„In vielen Fällen sparen wir bis zu 75 % Kosten bei der Entwicklung und Produktion von Teilen auf unseren Fortus 450mc Druckern“, sagt Butterworth.

Zusätzlich zur Entwicklung und Herstellung von Produktionsteilen im eigenen Haus kann das Team auch verschiedene Werkzeuganforderungen mit seinen 3D-Druckern erfüllen. Für diese Anwendungen verwendet Senior Aerospace haltbare Polycarbonat-Thermoplaste und ABS-Materialien. Auf Anfrage können so robuste und dennoch leichte Vorrichtungen und andere Produktionshilfsmittel produziert werden.

Investition in die Zukunft

Mit seiner zertifizierten additiven Fertigung ist Senior Aerospace BWT in der Lage, den Einsatz von 3D-gedruckten Luft- und Raumfahrtteilen voranzutreiben. Damit können auch Kunden von der Technologie in der Kleinserienproduktion und Individualisierung profitieren. Das Unternehmen plant ebenfalls, dies auch für andere Branchen zu nutzen, beispielsweise in der Automobil- und Mobilitätsindustrie. So kann Senior Aerospace BWT seinen Kundenstamm erweitern und neue Umsatzpotenziale erschließen.

Für die Zukunft plant Senior Aerospace BWT bereits die Investition in weitere Stratasys FDM 3D-Drucker. Ein wichtiger Teil des strategischen Ziels ist die Nutzung des 3D-Drucks zur Förderung der Produktentwicklung. So wird ein langfristiges Wachstum zu ermöglicht und die Möglichkeiten genutzt, die nur die additive Fertigung bietet.

© Alle Fotos: Senior Aerospace BWT