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adidas setzt beim Design von Prototypen auf 3D Druck

3d gedruckterPrototyp von adidas

Hervorragende Produkte vollenden durch 3D Druck

Der 3D Druck ist auch für die Firma adidas die beste Möglichkeit, genaue Modelle herzustellen. Die Gestaltung des Produkts lässt sich durch den 3D Druck vorantreiben und verfeinern, was auch Designer selbstbewusster werden lässt.

Warum Produkte verbessern?

Die seit Beginn der 1920er Jahre existierende Firma adidas aus Herzogenaurach stellt mit 170 Tochterunternehmen und 40.000 Mitarbeiter hochaktuelle und äußerst funktionelle Sportartikel, wie Schuhe, Bekleidung und Zubehör für viele Nationen her. Dies ist eine sehr gute Bilanz.

Sohle von einem Fußballschuh aus schwarzem und transparenten Kunststoff

Um die Produkte der Marken adidas, Reebok und TaylorMade kontinuierlich weiter zu entwickeln, ist adidas stets auf der Suche nach neuesten Technologien. Entwicklungs-, Design- und Produktionsmethoden lassen sich so immer weiter vorantreiben.

Schon der Objet Quadra Tempo und der Objet Eden350 3D Drucker waren bei der adidas Gruppe für die Erstellung von Prototypen zur Designprüfung in Gebrauch. Daher war die Rapid Prototyping Technologie bekannt. Mit der Anschaffung eines Objet500 Connex 3D Drucksystems und durch dessen Multimaterial 3D Drucktechnologie ließen sich die Kapazität und Genauigkeit von 3D Prototypen noch steigern.

Aufgabe und Resultat

Für immer mehr Prototypen reichten das Bauvolumen und die Materialmöglichkeiten der vorhandenen 3D Drucker nicht mehr aus. Mit der Anschaffung eines Objet500 Connex ist adidas jetzt in der Lage, Modelle aus verschieden Materialien zu erstellen inklusive dynamisch erstellter und zusammengesetzter digitalen Materialien. Dadurch können schon am Anfang des Design- und Entwicklungsprozesses Funktionstests durchgeführt werden, was Zeit spart und einen enormen Wettbewerbsvorteil ausmacht. Der Schritt in das digitale Zeitalter ist gemacht.

Nur zwei Mitarbeiter benötigt adidas durch den Erwerb des Objet500 Connex mit seiner Multimaterial 3D Drucktechnologie für die Fertigung der Prototypen. Zwölf Techniker haben vorher alle Prototypen inklusive der Feinheiten per Hand erzeugt.

Schnellere und genauere Modellproduktion

Präzises 3D Modell

Das eigentliche Konzept des Produktes wird wesentlich schneller erarbeitet, da der  Objet500 Connex 3D Drucker mit sehr hohem Tempo produziert. Adidas druckt dazu 24 Stunden am Tag. Die immense Nachfrage an Prototypen und die Kundenansprüche kann Adidas nur so decken. Im Vergleich zum Spritzgussverfahren lassen sich so zirka fünf Wochen einsparen. Kundenwünsche werden schnell in die Tat umgesetzt, Lieferzeiten immens verringert und Produktionsfehler werden vorab vermieden.

Der Objet500 Connex 3D Drucker erstellt exakte und ebenmäßige Modelle mit nur 16 Mikron dünnen Druckschichten, eine sehr genaue Ansicht des eigentlichen Produkts ist so darstellbar. Mit vielfältigen Farben und Materialen von Objet sowie den unterschiedlichsten Shore-Härtegraden lassen sich Prototypen ohne Nachbearbeitung erstellen, die den eigentlichen Produkten in nichts nachstehen. Sie sehen so aus und fühlen sich so an, wie der zu produzierende Artikel.

adidas designt und entwickelt Prototypen mit Hilfe des 3D Druck

Unter anderem werden für die Sparte Fußball die über den Objet500 Connex 3D Drucker erstellten Modelle zur Anschauung von Design und Optik genutzt. Schon am Anfang der Design- und Entwicklungsphase werden dazu Funktionstests durchgeführt. In der Hauptsache werden Modelle für die Einpassung von herkömmlichen Laufsohlen gedruckt, um die Passgenauigkeit und optischen Abänderungen zu überprüfen. Wenn das endgültige Design feststeht kann man beispielsweise stark genutzte Sohlen und andere Elemente fertigen.

 

Kundenstimmen zur Leistung des Object500 Connex3

Die Nachfrage nach Prototypen seitens unserer internen Kunden ist extrem groß. Wir drucken rund um die Uhr und bieten einen 24-Stunden-Service. Dank des Objet 3D Druckers können die Modelle nun innerhalb von nur zwei oder drei Tagen bewertet und genehmigt werden, daher sparen wir im Vergleich zu unserem Formenbauverfahren vier bis sechs Wochen. Unsere internen Kunden wissen diese unglaublich kurze Lieferzeit mehr als zu schätzen.

Es fasziniert uns, physische Modelle in Händen zu halten. Wir können nun Sohlen und andere stark beanspruchte Teile bereits in einem sehr frühen Designstadium fertigen.“

Steffen Scherer, Prototype Creation Technician bei der adidas-Gruppe

 

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